Fügetechniken

Spiegelschweißen/ Heizelementschweißen

Beim Spiegelschweißen werden die Fügeflächen der zu schweißenden Formteile mit Hilfe eines Heizelements durch Kontakt oder Strahlungswärme erwärmt und anschließend unter Druck gefügt. In der Praxis wird überwiegend die Heizelementschweißtechnik eingesetzt. Da es sich um ein Mehrstufenverfahren handelt, wird die Erwärmung und das Fügen der Formteile zeitlich voneinander getrennt ablaufen. Nachdem die Fügeteile in einem Aufnahmewerkzeug fixiert worden sind, werden sie gegen ein elektrisch beheiztes Heizelement gefahren. Mit dem Kontakt der Fügeflächen am Heizelement beginnt der Schweißprozess, der sich in drei Prozessphasen Erwärmen, Umstellen und Fügen unterteilt.

Rotationsreibeschweißen

Verfahren

Durch das Rotationsreibeschweißverfahren werden zwei Teile unter Druck zueinander bewegt, wobei sich die Teile an den Kontaktflächen berühren. Mit der entstandenen Reibung kommt es zur Erwärmung und Pazifizierung des Materials. Am Ende des Reibvorganges ist es von entscheidender Bedeutung, die Teile richtig zueinander zu positionieren und einen hohen Druck auszuüben. Mit Einwirkung durch Druck und richtiges Positionieren wird der Fügevorgang abgeschlossen.

 

Vorteile

  • Hohes Spektrum von Mischverbindungen
  • Keine Zusatzwerkstoffe
  • Hohe Nahtfestigkeiten
  • Einfacher Prozessablauf
  • Wenig Verzug durch niedrige Temperaturen

Infrarotschweißen

Das Infrarotschweißverfahren ist sowohl für Flächenschweißungen als auch für punktuelle Schweißverbindungen geeignet. Dabei wird ein Teil der Strahlung vom Material aufgesaugt und in Wärme umgewandelt. Infrarotwärme wird kontaktfrei übermittelt. Die Wärmeeinbringung erfolgt schnell, zielgerichtet und energieeffizient. Typische Anwendungen sind z. B. Cockpitkomponenten, Türverkleidungskomponenten sowie Mittelkonsolenkomponenten fügen. Dieses Verfahren überzeugt mit einem großen Prozessfenster und einer hohen Verbindungsfestigkeit sowie mit einer einfachen Wartung und Ersatzteilhaltung.

Nieten/ Heißverstemmanlagen

Im Nietverfahren werden unterschiedliche Einzelkomponenten zu größeren Funktionsmodulen zusammengesetzt. Der Prozess resultiert aus den gestiegenen Ansprüchen im Technologie- und Designbereich und gewährleistet dauerhafte, formstabile und knarzfreie Verbindungen. Hierbei kommen je nach ausgewähltem Material unterschiedliche Verfahren zum Einsatz.

Heißluftnieten / Wärmekontaktnieten / Ultraschallnieten

Beim Heißluftnieten können grundsätzlich alle thermoplastischen Kunststoffe verarbeitet werden. Der Kunststoff wird hierbei durch Warmluft erwärmt, plastifiziert und unter Druck verformt. Beim Wärmekontaktnieten von Blech-Kunststoffverbindungen wird der Kunststoff an der Berührungsstelle mit dem elektrisch beheizten Warmnietstempel plastifiziert und unter Druck verformt. Dieses Verfahren bietet eine besonders hohe Nietfestigkeit und ist durch die schonende Bearbeitung erste Wahl für Bauteile mit hochwertigen Oberflächen. Beim Ultraschallnieten wird der Kunststoff an der Berührungsstelle mit der Sonotrode durch gezieltes Umwandeln von Schallenergie in Wärme plastifiziert und verformt.

Infrarotnieten

Durch das Einsetzen einer IR-Strahlung wird der Nietpunkt gleichmäßig erwärmt und plastifiziert. Nach dem Erwärmen wird der Nietdom mit einer Nietkalotte ausgeformt. Dadurch wird eine hohe Festigkeit mit wenig Druckeinwirkung erreicht.